🎯 Cieľ štúdia a prehľad teórie
Cieľ štúdia: Po absolvovaní tohto e-learningového modulu budete schopní používať pokročilé nástroje manažmentu kvality – SPC, Six Sigma (DMAIC), FMEA, metódu 5S, modely CAF a EFQM. Pochopíte princípy auditu kvality, budete vedieť interpretovať regulačné diagramy, vypočítať index spôsobilosti procesu (Cp, Cpk) a navrhnúť systém nápravných opatrení (CAPA). Modul rozvíja kompetentnosti v oblasti strategického riadenia kvality v organizáciách verejného aj súkromného sektora.
Prehľad tematických okruhov
| # | Téma | Kľúčové pojmy |
|---|---|---|
| 1 | Štatistická kontrola procesov (SPC) | regulačný diagram, UCL, LCL, Cp, Cpk |
| 2 | Six Sigma a DMAIC metodika | DMAIC, DPMO, sigma úroveň, Belt |
| 3 | Analýza príčin porúch – FMEA | RPN, závažnosť, výskyt, odhaliteľnosť |
| 4 | Metóda 5S a vizuálne riadenie | Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke |
| 5 | Model CAF pre verejnú správu | 9 kritérií, predpoklady, výsledky, PDCA |
| 6 | Model EFQM – európska excelencia | vedenie, ľudia, procesy, zákazníci, RADAR |
| 7 | Audit kvality – typy a postup | interný/externý audit, nálezky, CAPA |
| 8 | Nástroje kvality – Ishikawa, Pareto, 5 Why | rybí diagram, 80/20, koreňová príčina |
| 9 | Lean manažment a eliminácia plytvania | MUDA, VSM, VA ratio, Kanban |
| 10 | Meranie výkonnosti kvality – KPI a benchmarking | PPM, COPQ, OEE, CSAT, FPY |
Základná teória – Pokročilé metódy riadenia kvality
Pokročilé riadenie kvality ide nad rámec základných kontrol a certifikácií. Zameriava sa na prevenciu vád, štatistickú analýzu variability a elimináciu plytvania. Tri piliere:
- Reaktívne nástroje – auditovanie, reklamačné konanie, nápravné opatrenia (CAPA)
- Proaktívne nástroje – FMEA, SPC, Design of Experiments, Poka-Yoke
- Strategické rámce – CAF, EFQM, Six Sigma, Lean Management, ISO 9001:2015
Obr. 1: Pokročilé metódy a nástroje manažmentu kvality
Štatistická kontrola procesov (SPC) – výpočet Cp a Cpk
⏱ 15 minTeória – Indexy spôsobilosti procesu
SPC využíva regulačné diagramy na rozlíšenie prirodzenej variability od špeciálnych príčin. Kľúčové vzorce:
Cp = (USL – LSL) / (6σ) | Cpk = min[(USL–x̄)/3σ, (x̄–LSL)/3σ]
| Sigma úroveň | DPMO | % výnosnosti | Cp |
|---|---|---|---|
| 3σ | 66 807 | 93,32 % | 1,00 |
| 4σ | 6 210 | 99,38 % | 1,33 |
| 5σ | 233 | 99,977 % | 1,67 |
| 6σ | 3,4 | 99,9997 % | 2,00 |
- Cp < 1,00 → nespôsobilý (produkuje vady)
- Cp ≥ 1,33 → spôsobilý (odporúčaný minimálny štandard)
- Cp ≥ 1,67 → veľmi spôsobilý (≥ 5σ úroveň)
Situačná úloha: Výrobný podnik meria priemer hriadeľov (nominálna hodnota 50 mm). Tolerancia: USL = 50,6 mm, LSL = 49,4 mm. Merania: x̄ = 50,1 mm, σ = 0,12 mm. Vypočítajte Cp a Cpk. Vyhodnoťte spôsobilosť procesu a navrhnite opatrenie, ak by Cpk < 1,33.
✅ Vzorové riešenie
Cp: (50,6–49,4)/(6×0,12) = 1,2/0,72 = 1,67 → veľmi spôsobilý
Cpk: Cpu=(50,6–50,1)/(3×0,12)=1,39; Cpl=(50,1–49,4)/(3×0,12)=1,94; Cpk=min(1,39;1,94)=1,39
Záver: Proces je spôsobilý (Cpk ≥ 1,33), ale mierne posunutý k USL. Odporúča sa docentrovanie na 50,0 mm.
Opatrenie pri Cpk < 1,33: identifikovať špeciálne príčiny variability, centrovať proces, vymeniť opotrebované nástroje, zaviesť priebežné SPC monitorovanie.
Six Sigma – DMAIC projekt v praxi
⏱ 12 minTeória – Metodika DMAIC a Six Sigma
Six Sigma minimalizuje defekty na max. 3,4 DPMO. DMAIC = Define → Measure → Analyze → Improve → Control. DPMO = (Defekty / Príležitosti) × 1 000 000.
- D – Define: Project Charter, SIPOC, VOC – definícia problému a zákazníka
- M – Measure: Zber dát, výpočet DPMO a baseline sigma úrovne
- A – Analyze: Ishikawa, 5 Why, FMEA, regresná analýza – koreňové príčiny
- I – Improve: Pilotné riešenia, DoE, Poka-Yoke, implementácia
- C – Control: Kontrolný plán, SPC, štandardizácia zlepšení, udržanie výsledkov
Prípadová štúdia: Servisné centrum spracováva 5 000 požiadaviek/mesiac. Za mesiac: 127 nesplnených termínov. Každá požiadavka má 3 príležitosti na defekt (termín, úplnosť, spokojnosť). Vypočítajte DPMO a sigma úroveň. Zostavte stručný DMAIC plán pre toto centrum.
✅ Vzorové riešenie
DPMO: Príležitosti = 5000×3 = 15 000; DPMO = (127/15 000)×1 000 000 = 8 467 DPMO ≈ 3,9σ
- D: Problém – nesplnené termíny servisu; cieľ: znížiť pod 6 210 DPMO (4σ)
- M: Zbierať dáta o čase vybavenia, zaťažení technikov 3 mesiace
- A: Ishikawa – ľudia/systém/procesy; identifikovať top 3 príčiny oneskorení
- I: Prioritizácia požiadaviek, automatické upomienky, optimalizácia kapacít
- C: KPI (% v termíne), SPC diagram, mesačné review, eskalácia pri odchýlkach
FMEA – Analýza spôsobov a dôsledkov porúch
⏱ 15 minTeória – FMEA a číslo priority rizika RPN
FMEA je preventívna metóda na identifikáciu potenciálnych porúch pred ich výskytom. RPN = S × O × D (Závažnosť × Výskyt × Odhaliteľnosť), každý parameter hodnotený 1–10.
| Spôsob poruchy | Dôsledok | S | O | D | RPN |
|---|---|---|---|---|---|
| Skrat v el. obvode | Požiar, zranenie | 9 | 2 | 4 | 72 |
| Chyba zmeny parametra stroja | Nekvalitný produkt | 7 | 5 | 3 | 105 |
| Oneskorená dodávka | Nespokojnosť zákazníka | 5 | 4 | 6 | 120 |
Kritické poruchy: RPN ≥ 100 alebo S ≥ 9 → okamžité nápravné opatrenia.
Úloha – návrh FMEA: Ste manažér kvality v potravinárskej firme (chladené hotové jedlá). Identifikujte 4 potenciálne poruchy (skladovanie, balenie, hygiena, logistika). Pre každú navrhnuté hodnotenie S, O, D, vypočítajte RPN a navrhnite nápravné opatrenie pre najkritickejší prípad.
✅ Vzorové riešenie – FMEA potravinárska firma
| Spôsob poruchy | Dôsledok | S | O | D | RPN |
|---|---|---|---|---|---|
| Prerušenie chladenia (sklad) | Mikrobiologická kontaminácia | 10 | 3 | 4 | 120 |
| Chybné balenie (hermetickosť) | Oxidácia, skrátená trvanlivosť | 7 | 5 | 5 | 175 |
| Nedodržanie hygieny pracovníkov | Bakt. kontaminácia, stiahnutie výrobku | 9 | 4 | 6 | 216 |
| Prerušenie chladového reťazca (logistika) | Kazenie, reklamácie | 8 | 4 | 5 | 160 |
Najkritickejší: Hygiena (RPN=216). Nápravné opatrenia: hygienické audity 2×/deň, UV sterilizátory, automatický monitoring teploty s alarmom, revízia HACCP plánu, školenie každé 3 mesiace.
Metóda 5S – implementácia a audit pracoviska
⏱ 10 minTeória – Metóda 5S (Toyota Production System)
| Krok | Japonsky | Slovensky | Popis |
|---|---|---|---|
| 1S | Seiri | Triedenie | Odstrániť nepotrebné veci. Červené karty → nechať/premiestniť/vyradiť. |
| 2S | Seiton | Usporiadanie | Miesto pre každú vec. Vizuálne označenie polohy nástrojov. |
| 3S | Seiso | Čistenie | Pravidelné čistenie = kontrola. Odhaľuje poruchy a úniky. |
| 4S | Seiketsu | Štandardizácia | Udržiavanie stavu pomocou vizuálnych štandardov a kontrolných listov. |
| 5S | Shitsuke | Sebadisciplína | Kultúra dodržiavania pravidiel a nepretržitého zlepšovania. |
Situačná úloha: Ste vedúcim skladu strojárskej firmy. Problémy: nepotrebné náradie zaberá 30 % plochy, nápisy na poličkách nečitateľné, chodby zanesené prepravkami, čistenie len ad hoc, žiadne štandardy. Popíšte implementáciu 5S krok po kroku. Navrhnite bodovací systém auditu 5S (škála 0–3 body pre každý krok, max. 15 bodov).
✅ Vzorové riešenie
- 1S: Červené karty na všetok nepotrebný materiál → rozhodnutie do 1 týždňa, uvoľniť 30 % plochy
- 2S: Označiť police číslami a farbami, shadow boarding (obrysy nástrojov), žlté pásky na chodby
- 3S: Denná 5-minútová zóna čistenia pred koncom zmeny, zodpovedný za každú zónu
- 4S: Fotografická dokumentácia ideálneho stavu, audit každý piatok s bodovacím listom
- 5S: Výsledky auditu na nástenku, ocenenie najlepšieho tímu, 5S v hodnotení zamestnancov
| S | 0 bodov | 1 bod | 2 body | 3 body |
|---|---|---|---|---|
| 1S Triedenie | Chaos | Čiastočne | Väčšina triedená | Len potrebné veci |
| 2S Usporiadanie | Bez označenia | Čiastočné | Väčšina označená | Plne vizualizované |
| 3S Čistenie | Špinavé | Ad hoc | Plán existuje | Každodenná rutina |
| 4S Štandardizácia | Žiadna | Písomné normy | Vizuálne štandardy | Auditovaná |
| 5S Disciplína | Nedodržiavané | Občas | Väčšinou | Firemná kultúra |
Model CAF – samohodnotenie verejnej inštitúcie
⏱ 12 minTeória – Common Assessment Framework (CAF)
CAF je nástroj riadenia kvality pre verejnú správu (inšpirovaný EFQM). 9 kritérií, max. 900 bodov. Predpoklady (1–5): Vedenie, Stratégia, Ľudia, Partnerstvo, Procesy. Výsledky (6–9): Zákaznícke, Zamestnanecké, Spoločnosť, Kľúčové výsledky.
Obr. 3: Štruktúra modelu CAF – predpoklady a výsledky
Prípadová štúdia: Mestský úrad: Vedenie 65, Stratégia 55, Ľudia 45, Partnerstvo 60, Procesy 70, Zákaznícke výsledky 40, Zamestnanecké výsledky 50, Výsledky spoločnosti 55, Kľúčové výsledky 60 (max. 100 bodov každé). Vypočítajte celkové skóre, identifikujte 2 najslabšie oblasti a navrhnite akčný plán zlepšenia.
✅ Vzorové riešenie
Celkové skóre: 65+55+45+60+70+40+50+55+60 = 500/900 bodov (55,6 %)
Najslabšie oblasti: Zákaznícke výsledky (40) a Ľudia (45)
- Zákaznícke výsledky (40): Zaviesť ročné prieskumy spokojnosti občanov, zverejňovať výsledky, feedback formuláre na webstránke úradu
- Ľudia (45): Ročné hodnotenie zamestnancov, individuálne rozvojové plány, prieskum angažovanosti, mentoring pre nových kolegov
Model EFQM – európska excelencia a 3-ročný plán
⏱ 10 minTeória – Model EFQM 2020 a metodika RADAR
| Blok EFQM | Kritériá | Max. body |
|---|---|---|
| Smerovanie (Zámer) | Účel, vízia a stratégia; Kultúra a vedenie | 200 |
| Realizácia | Zapájanie zainteresovaných; Tvorba hodnoty; Riadenie výkonnosti | 400 |
| Výsledky | Vnímanie zainteresovaných; Strategická a prevádzková výkonnosť | 400 |
Ocenenia EFQM: Committed to Excellence (400+ bodov), Recognised for Excellence (600+ bodov). RADAR = Results – Approaches – Deploy – Assess & Refine (metodika bodovacieho systému).
Úloha: Výrobný podnik: 420/1000 bodov EFQM (Zámer 95/200, Realizácia 185/400, Výsledky 140/400). Cieľ: 600 bodov za 3 roky. Identifikujte rezervy v každom bloku (%), zostavte 3-ročný plán s ročnými cieľmi a kľúčovými aktivitami.
✅ Vzorové riešenie
- Zámer: 95/200 = 47,5 % (rezerva 52,5 %) – slabá vízia, chýba kultúra excelentnosti
- Realizácia: 185/400 = 46,3 % (rezerva 53,7 %) – nedostatočné zapájanie zákazníkov a partnerov
- Výsledky: 140/400 = 35,0 % – najslabší blok (rezerva 65 %) – chýba meranie a benchmarking
3-ročný plán:
- Rok 1 → 500 bodov: Definovať víziu, zaviesť meranie CSAT a NPS, nastaviť KPI pre všetky procesy
- Rok 2 → 550 bodov: Kaizen s dodávateľmi a zákazníkmi, SPC a FMEA, benchmarking s lídrom odvetvia
- Rok 3 → 600+ bodov: Prihlásenie na Recognised for Excellence, externé RADAR hodnotenie, systematizácia inovácií
Audit kvality – plán, realizácia a nápravné opatrenia CAPA
⏱ 10 minTeória – Audit kvality podľa ISO 19011
Typy auditov: Interný (1. strany) – organizácia hodnotí vlastné procesy; Dodávateľský (2. strany) – zákazník hodnotí dodávateľa; Certifikačný (3. strany) – nezávislá org. (TÜV, Bureau Veritas).
Kategórie nálezkov: Nezhoda (NC) – nesplnenie požiadavky normy, vyžaduje CAPA; OFI – príležitosť na zlepšenie (odporúčanie); Pozitívne pozorovanie – príkladná prax.
CAPA (Corrective and Preventive Action) = systematický postup odstránenia príčiny nezhody a prevencie jej opakovania.
Prípadová štúdia: Ste hlavným audítorom pri internom audite výrobného závodu podľa ISO 9001:2015. Zistenia: (1) Záznamy z kalibrácií meradiel sú neúplné za posledné 3 mesiace. (2) Zamestnanci vo výrobe nepoznajú ciele kvality svojho oddelenia. (3) Postupy pre riešenie nezhôd existujú, ale nie sú aktualizované od r. 2021. Klasifikujte nálezky, napíšte stručnú správu z auditu a navrhnite CAPA plán s termínmi a zodpovednosťami.
✅ Vzorové riešenie – Správa z interného auditu ISO 9001:2015
| Nálezok | Klasifikácia | Klauzula ISO | CAPA | Termín |
|---|---|---|---|---|
| Neúplné záznamy z kalibrácií | NC | 7.1.5.2 | Doplniť záznamy, nastaviť upomienky, zodpovedný: vedúci metrológie | 14 dní |
| Neználosť cieľov kvality | NC | 6.2, 7.3 | Komunikácia cieľov na poradách, poster na pracovisku, školenie | 30 dní |
| Zastarané postupy nezhôd | OFI | 8.7, 10.2 | Revízia procedúry, zapracovanie skúseností z 2 rokov, schválenie riaditeľom | 45 dní |
Záver: 2 nezhody (NC) vyžadujú okamžitú nápravu, 1 OFI je odporúčaná. Follow-up audit overí účinnosť CAPA do 60 dní.
Ishikawa diagram, Pareto analýza a metóda 5 Why
⏱ 12 minTeória – Nástroje identifikácie príčin
Ishikawa (rybí diagram): Príčiny problému v kategóriách 6M: Man, Machine, Material, Method, Measurement, Milieu.
Pareto (80/20): 80 % problémov spôsobuje 20 % príčin – priority zlepšenia.
5 Why: Iteratívne kladenie otázky „Prečo?" na odhalenie koreňovej príčiny.
| Príčina reklamácií | Počet | % | Kumulatívne % |
|---|---|---|---|
| Zlá kvalita vstupného materiálu | 45 | 36 % | 36 % |
| Chyba obsluhy stroja | 30 | 24 % | 60 % |
| Opotrebovaný nástroj | 25 | 20 % | 80 % |
| Chyba merania | 15 | 12 % | 92 % |
| Ostatné | 10 | 8 % | 100 % |
Úloha: Výroba má 125 reklamácií/mesiac. Podľa Pareto tabuľky identifikujte kľúčové príčiny. Pre príčinu č. 1 (materiál) aplikujte metódu 5 Why a navrhnite riešenie. Stručne popíšte Ishikawa diagram pre tento problém (vetvy 6M).
✅ Vzorové riešenie
Pareto: Prvé 3 príčiny (36+24+20 = 80 %) sú prioritou. Zamerať sa na materiál, obsluhu a nástroje.
5 Why – zlá kvalita materiálu:
- Prečo nekvalitný materiál? → Dodávateľ zmenil sub-dodávateľa
- Prečo bez nášho vedomia? → Zmluva neobsahuje notifikačnú povinnosť
- Prečo takáto zmluva? → Zmluvy neboli revidované od roku 2022
- Prečo bez revízie? → Chýba systém pravidelnej revízie zmlúv
- Koreňová príčina: Neexistuje proces riadenia zmien u dodávateľov
Riešenie: Aktualizovať zmluvy (doložka o notifikácii zmien), zaviesť vstupnú kontrolu každej šarže, ročné hodnotenie a certifikácia dodávateľov.
Ishikawa 6M: Ľudia (nedostatočné školenie), Stroje (opotrebované nástroje), Materiál (nekvalitné vstupy – koreňová príčina), Metódy (chýba vstupná kontrola), Meranie (nepresné meradlá), Prostredie (prach, teplota).
Lean manažment – identifikácia plytvania a VA ratio
⏱ 10 minTeória – Lean a 7 druhov plytvania MUDA (TIMWOOD)
| T-I-M-W-O-O-D | Druh plytvania | Príklad |
|---|---|---|
| T | Transport | Zbytočné presúvanie materiálu |
| I | Inventory (Zásoby) | Nadmerné sklady – mŕtvy kapitál |
| M | Motion (Pohyb) | Hľadanie nástrojov, zbytočné kroky |
| W | Waiting (Čakanie) | Prestoje, čakanie na schválenie |
| O | Overproduction (Nadvýroba) | Výroba viac ako dopyt |
| O | Overprocessing (Nadspracovanie) | Duplicitné kontroly, zbytočné kroky |
| D | Defects (Vady) | Opravovanie, výmet, reklamácie |
VA ratio = čas pridanej hodnoty / celkový čas × 100 %. Lean cieľ: maximalizovať VA ratio elimináciou MUDA.
Situačná úloha: Administratívny proces spracovania faktúry trvá 8 pracovných dní: príjem + skenovanie 0,5 dňa, čakanie na schválenie vedúcim 4 dni, kontrola účtovníčky 0,5 dňa, čakanie na podpis riaditeľa 2 dni, zaúčtovanie 0,5 dňa, odoslanie na úhradu 0,5 dňa. Identifikujte druhy MUDA, vypočítajte VA ratio a navrhnite Lean riešenie s kvantifikovaným zlepšením.
✅ Vzorové riešenie
MUDA: Čakanie na schválenie vedúcim (4 dni) → Waiting; Čakanie na podpis riaditeľa (2 dni) → Waiting; Manuálne skenovanie (0,5 dňa) → Overprocessing
VA ratio: Čas s pridanou hodnotou = 0,5+0,5+0,5+0,5 = 2 dni; VA ratio = 2/8 = 25 % (75 % plytvanie!)
Lean riešenie: Digitalizácia príjmu faktúr (EDI/ERP), delegovanie schvaľovania faktúr do 500 € na vedúcich, SLA max. 1 deň. Výsledok: skrátenie z 8 na ~3 dni, VA ratio ~67 %.
Meranie výkonnosti kvality – KPI a benchmarking
⏱ 12 minTeória – KPI manažmentu kvality a benchmarking
| KPI | Definícia | Cieľ | Freq. |
|---|---|---|---|
| Reklamácie (PPM) | Chybné výrobky na milión dodaných | <500 PPM | Mesačne |
| COPQ | Náklady na nekvalitu / obrat | <2 % | Kvartálne |
| OEE | Dostupnosť × Výkon × Kvalita | >85 % | Denne |
| CSAT | % zákazníkov hodnotiacich ≥ 4/5 | >90 % | Kvartálne |
| FPY (First Pass Yield) | % výrobkov bez opravy na 1. pokus | >98 % | Denne |
| Čas uzavretia reklamácie | Priem. dní od prijatia po uzavretie | <10 dní | Mesačne |
Benchmarking = porovnávanie s najlepšími v odvetví. Typy: interný (oddelenia), konkurenčný (priami rivali), funkcionálny (líder danej funkcie).
Komplexná úloha – audit výkonnosti Q1 2026: Strojárska firma vykazuje: Reklamácie 850 PPM (cieľ <500), COPQ 3,2 % (cieľ <2 %), OEE 76 % (cieľ >85 %), CSAT 84 % (cieľ >90 %), FPY 95,5 % (cieľ >98 %), Čas reklamácie 15 dní (cieľ <10). Vyhodnoťte plnenie každého KPI, určte poradie priorít, navrhnite akčný plán so zodpovednosťami a odporučte 2 ďalšie KPI na sledovanie.
✅ Vzorové riešenie – Audit výkonnosti kvality Q1 2026
| KPI | Skutočnosť | Cieľ | Odchýlka | Priorita |
|---|---|---|---|---|
| Reklamácie (PPM) | 850 | <500 | +70 % nad cieľ | 1 |
| FPY | 95,5 % | >98 % | −2,5 pp | 2 |
| COPQ | 3,2 % | <2 % | +60 % | 2 |
| OEE | 76 % | >85 % | −9 pp | 3 |
| Čas reklamácie | 15 dní | <10 | +50 % | 3 |
| CSAT | 84 % | >90 % | −6 pp | 4 |
Akčný plán: Reklamácie (P1) → Pareto + FMEA → manažér kvality → 30 dní; COPQ + FPY (P2) → Six Sigma projekt → výrobný a finančný riaditeľ → Q2; OEE (P3) → SPC, SMED, TPM → výrobný manažér.
Ďalšie odporúčané KPI: Supplier Quality PPM (kvalita od dodávateľov), Warranty Rate (záručné náklady/obrat).
📋 Kontrolné preskúšanie – Elearning 8
Odpovedajte na všetky 15 otázok a stlačte „Vyhodnotiť výsledky". Tri časti: A) Pravda/Nepravda, B) Doplňovanie, C) Násobný výber.
Časť A – Pravda / Nepravda (5 otázok)
1 Index spôsobilosti Cp ≥ 1,33 znamená, že proces je nespôsobilý a produkuje nadmerné vady.
2 V metodike DMAIC znamená „A" fázu Analyze (Analýza), kde sa identifikujú koreňové príčiny problému.
3 Metóda FMEA sa používa výhradne až po výskyte poruchy – je reaktívnym nástrojom na riešenie reklamácií.
4 Model CAF je určený primárne pre verejnú správu a jeho maximálne skóre je 900 bodov.
5 Pravidlo 80/20 (Pareto) hovorí, že 80 % problémov spôsobuje 20 % príčin, ktoré treba prioritne riešiť.
Časť B – Doplňovanie (5 otázok)
1 RPN v metóde FMEA = Závažnosť × Výskyt × ________________.
2 Japonský výraz pre plytvanie v Lean manažmente je ________________.
3 Počet defektov na milión príležitostí sa označuje skratkou ________________.
4 Japonský 5-krokový program poriadku na pracovisku (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) sa nazýva ________________.
5 Porovnávanie vlastnej výkonnosti s najlepšími v odvetví sa nazýva ________________.
Časť C – Násobný výber (5 otázok)
1 Aká minimálna hodnota Cpk signalizuje spôsobilý proces (odporúčaný štandard pre sériovo vyrábané diely)?
2 Ktorý typ auditu kvality vykonáva nezávislá certifikačná organizácia (napr. TÜV)?
3 Čo znamená skratka OEE?
4 Ktorý krok metódy 5S je správne definovaný?
5 Ktorý model kvality má max. 1 000 bodov a využíva metodiku RADAR?